Что такое гидроабразивная резка?
Еще в середине XX века возникла идея использования высокоэнергичной струи воды с примесью абразивного материала для раскроя листовых материалов. Однако первое применение этой технологии на практике, получившей название гидроабразивной резки, стало возможным лишь в начале 1980-х гг. Гидроабразивная резка прочно вошла в производственный обиход. И хотя на данный момент распространено три основных метода резки: лазерная, плазменная и гидроабразивная, наибольшее применение нашла именно последняя. Она применяется для раскроя самых разных материалов: камня, пластика, металла, композитных материалов, резины, поролона, керамики, сотовых конструкций и пр.
Применение воды с абразивом – наиболее эффективная технология среди прочих. Станки для гидрорезки способны обрабатывать материалы толщиной от 150 до 300 миллиметров. При этом гидроабразивная резка может выполняться с очень высокой точностью, по траекториям любой кривизны и сложности. Благодаря полному отсутствию химического и термического воздействия на край среза и прилегающие к нему зоны гидрорезка достигает максимального качества реза, предоставляя возможности по раскрою и шаблонному высечению. Ввод традиционных графических архитектурно-проектных схем в системы управления параметров гидрорежущих станков существенно упрощает технологические процессы и процедуры изготовления требуемых деталей. Безусловным достоинством оборудования является простота его освоения и управления, не требующие высокой квалификации персонала, и полное соответствие всем нормам экологического контроля.
Основные преимущества гидроабразивной резки:
- Широкий диапазон видов разрезаемых материалов и их толщин.
- Отсутствие термического воздействия в зоне резки; материал не оплавляется, не пригорает, не закаляется, не выгорают легирующие элементы в легированной стали и сплавах.
- Невысокая механическая нагрузка на материал, облегчающая обработку сложных деталей.
- Высокая точность обработки, отсутствие повреждений кромок, благодаря которым возможно близкое расположение обрабатываемых краев друг к другу (например, расстояние между двумя соседними отверстиями может составлять 0,5 миллиметра и менее).
- Незначительные потери материала.
- Отсутствие необходимости дополнительной обработки срезанного края (шлифовке, снятии заусенцев и т.п.).
- Полное отсутствие газовыделений, пыли, дыма, токсичных паров — экологическая чистота процесса.
- Простота и минимализм составляющих элементов станков, полное отсутствие необходимости заточки инструмента.
- Возможность быстрого перепрограммирования оборудования.
